Toyota menciptakan "lean production" menurut Jeffrey Liker, penulis The Toyota Way. Ini juga dikenal sebagai Toyota Production System atau TPS untuk jangka pendek. Dan tampaknya berjalan dengan baik: Keuntungan Toyota pada Maret 2003 lebih besar dari gabungan GM, Ford, dan Chrysler!

Six Sigma dan Lean jelas berada di jalur tabrakan. Jadi semua disiplin kualitas apakah itu ISO 9000 atau CMMI perangkat lunak. Masing-masing adalah pandangan yang sedikit berbeda melalui sisi yang berbeda dari berlian yang sama.

Kurus

Pada intinya, lean adalah tentang kecepatan dan hubungan antara langkah-langkah dalam suatu proses. Ini tentang menghilangkan elemen yang tidak bernilai dari prosesnya. Ini tentang mengecilkan ukuran batch ke bawah untuk menciptakan "one-piece flow."

Dan di mana Toyota mendapatkan ide konyol yang disebut "lean?" Dari supermarket AS, disanalah tempatnya. Pada kunjungan awal ke AS, mereka melihat bagaimana rak supermarket menyimpan inventaris minimal dan hanya diisi ulang begitu pelanggan "menarik" produk dari rak. Dalam sistem tarik, proses sebelumnya harus selalu melakukan apa yang proses selanjutnya katakan padanya. Kemampuan visual untuk melihat stok rendah dan mengisi kembali menjadi dikenal sebagai sistem kanban (a. K. A. "Card").

Berikut penemuan penting Toyota: Ketika Anda membuat waktu singkat dan fokus pada menjaga jalur produksi fleksibel, Anda benar-benar mendapatkan kualitas yang lebih baik, responsif, produktivitas, dan pemanfaatan peralatan dan ruang. Beberapa keyakinan inti meliputi:

1. Proses yang benar akan menghasilkan hasil yang benar.

2. Mengembangkan orang dan mitra Anda menambah nilai.

3. Mengatasi masalah akar secara terus menerus mendorong pembelajaran organisasi.

4. One-piece flow meningkatkan produktivitas, profitabilitas, dan kualitas.

5. Produk tidak suka menunggu dalam antrean. Bahan, bagian, dan produk tidak sabar.

6. Satu-satunya hal yang menambah nilai adalah transformasi fisik atau informasi dari bahan mentah menjadi sesuatu yang diinginkan pelanggan.

7. Kesalahan adalah peluang untuk belajar.

8. Pemecahan masalah adalah 20% alat dan 80% berpikir.

Waktu dan Pekerjaan Non-Nilai Tambah

Ada tujuh jenis utama dari pekerjaan yang tidak bernilai tambah:

1. Overproduksi menghasilkan inventaris yang harus disimpan hingga dibutuhkan

2. Menunggu (waktu idle)

3. Gerakan yang tidak perlu

4. Proses pengolahan yang berlebihan atau salah menyebabkan pemborosan dan pengerjaan ulang

5. Persediaan berlebih

6. Cacat

7. Kreativitas karyawan yang tidak digunakan

Wawasan Kontra Intuitif

1. Produksi massal difokuskan pada skala ekonomi; TPS berfokus pada ekonomi fleksibilitas. Produksi massal berfokus pada hasil, TPS berfokus pada proses. Sistem dorong fokus pada jadwal; sistem tarik fokus pada konsumsi.

2. Berhenti membuat produk: Overproduksi adalah kegiatan tambahan utama yang tidak bernilai.

3. Hentikan jalur produksi setiap kali ada cacat. Perbaiki prosesnya, lalu lanjutkan.

4. Hanya buat persediaan yang cukup untuk meratakan respons Anda terhadap permintaan pelanggan, karena inventaris menyembunyikan masalah.

5. Sebagian besar proses bisnis adalah 90% limbah dan 10% nilai tambah. Saat Anda menghilangkan pemborosan dan mempercepat proses, Anda juga meningkatkan kualitas.

6. Toyota tidak memiliki program Six Sigma, tetapi mereka memiliki salah satu tingkat kualitas tertinggi di industri. "Sebagian besar masalah tidak memerlukan analisis statistik yang rumit, tetapi sebaliknya membutuhkan ketelitian, pemecahan masalah terperinci. Kami memiliki teknik yang sangat canggih untuk memecahkan masalah: Kami bertanya" mengapa? "Lima kali."

7. "Ada kasus yang jelas untuk pernikahan yang harmonis antara Six Sigma, yang memperbaiki proses individual, dan lean, yang memperbaiki hubungan antar proses."

8. Ukuran bets ideal selalu sama: satu.

9. Gunakan teknologi untuk mendukung, bukan menggantikan orang. Fokus pada proses dan orang-orang terlebih dahulu, kemudian tambahkan teknologi informasi untuk mendukung mereka. Gunakan alternatif yang dapat diandalkan dengan biaya rendah untuk teknologi baru yang mahal.

10. Buat keputusan secara perlahan, terapkan keputusan dengan cepat.

11. Belajar dengan melakukan yang pertama dan pelatihan kedua. "Anda tidak bisa Powerpoint cara Anda untuk bersandar. Cara Toyota adalah tentang belajar dengan melakukan. Pada tahap awal lean harus ada setidaknya 80% melakukan dan pelatihan 20%. Pelatihan terbaik adalah pelatihan diikuti dengan segera melakukan, atau melakukan diikuti dengan pelatihan segera. "

12. Gunakan ahli untuk mendapatkan hasil cepat. Kata "sensei" digunakan di Jepang dengan beberapa penghormatan untuk merujuk pada seorang guru yang telah menguasai subjek. Seorang ahli dapat memulai proses dengan mendidik melalui tindakan.

Alat Lean Lima "S"

1. Urutkan butir-butir yang hanya menyimpan apa yang dibutuhkan

2. Luruskan – tempat untuk segala sesuatu dan segala sesuatu di tempatnya.

3. Bersinar – kebersihan

4. Standarisasi – Kembangkan sistem dan prosedur untuk mempertahankan dan memantau tiga S pertama.

5. Pertahankan tingkat kinerja yang baru.

Piloting Lean

1. Siapa pelanggan Anda (i. E., Proses selanjutnya dalam alur)? Apa yang mereka inginkan?

2. Analisis keadaan saat ini dari proses Anda (nilai tambah, gerakan, dll.)

3. Kembangkan keadaan masa depan yang:

Sebuah. Menciptakan aliran one-piece (tidak ada batch besar)

b. Kelompok kerja "sel" oleh produk, bukan proses.

c. Hindari handoffs

d. Tingkatkan beban

e. Standarisasi tugas

f. Hilangkan redundansi

g. Sertakan kontrol visual untuk memudahkan manajemen

4. Terapkan perubahan

5. Ukur kinerja

Sebuah. Lead time (hari)

b. % pengiriman tepat waktu

c. Cacat dalam PPM

d. Produktivitas (widget / jam)

6. Pantau dan pertahankan peningkatan

7. Lakukan lagi

Manfaat

25-2-20 Aturan: Bila Anda mengurangi waktu siklus sebesar 25%, Anda akan melipatgandakan produktivitas dan mendapatkan peningkatan 20% dalam margin keuntungan. (Sumber: Bersaing melawan Waktu).

Definisi

Andon: Sistem penghentian jalur

Genchi genbutsu: Keterlibatan pribadi: Pergi ke tempat untuk melihat apa yang terjadi

Hansei: Refleksi (berpikir)

Heijunka: meratakan beban kerja

Hoshin Kanri: Perencanaan kualitas

Jidoka: dibangun dalam kualitas

Kaizen: Perbaikan berkelanjutan

Kanban: Sistem kartu untuk memantau aliran visual

Muda: Limbah

Muri: terlalu banyak orang

Mura: ketidakrataan

Nemawashi: Putuskan perlahan, terapkan dengan cepat

Takt Time: Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan satu pekerjaan sesuai dengan kecepatan permintaan pelanggan

Six Sigma dan Lean

Baik Six Sigma dan Lean adalah tentang mencapai umur panjang dan profitabilitas jangka panjang untuk perusahaan Anda. Sebagai pemimpin Toyota akan berkata: "Anda tidak bisa kemana-mana dengan melompat mau tak mau dari iseng ke mode."

LEAVE A REPLY

Please enter your comment!
Please enter your name here