Sekarang saya memiliki perhatian Anda, tidak, Kanban tidak mati. Namun demikian, ada perubahan besar dalam cara komunitas Lean berpikir tentang Kanban, dan ada keterbukaan yang semakin berkembang terhadap opsi pengiriman material lainnya. Namun, sebelum saya terjun ke topik itu, beberapa kata pengantar ditawarkan, bagi mereka yang membutuhkan penyegaran Kanban yang cepat.

Kanban adalah kata dalam Bahasa Jepang untuk tanda, papan reklame, atau lebih umum "sinyal". Dalam pembuatan kata digunakan untuk merujuk ke metode pengiriman material yang mengisi ulang materi berdasarkan sinyal, biasanya kartu, tempat kosong atau ruang kosong. Keindahan metode Kanban adalah bahwa materi disampaikan berdasarkan kebutuhan yang sebenarnya, dan fakta bahwa bahan sebelumnya telah dikonsumsi. Hal ini memungkinkan pabrik untuk mengontrol persediaan secara ketat, mencapai tingkat perputaran persediaan yang tinggi, dan hampir menghilangkan kekurangan. Mitologi Lean mengatakan kepada kita bahwa metode dalam manufaktur terinspirasi oleh supermarket Amerika, di mana sejumlah kecil produk diisi ulang berdasarkan penjualan aktual. Ini tidak luput dari pemberitahuan mengunjungi eksekutif dari Toyota pada tahun 1950-an, dan banyak dari pengembangan Kanban asli dikaitkan dengan Toyota.

Jika Anda memulai perjalanan Lean di tahun 1990-an, Kanban dianggap sebagai metode pengiriman material pilihan dalam hampir setiap situasi. Untuk perusahaan manufaktur yang berulang (seperti Toyota), metode ini bekerja dengan baik. Industri lain, seperti Aerospace atau toko alat berat, berjuang dengan metode ini, dan malah menggunakan sistem kitting dan pick-list untuk mengirim material ke proses mereka. Seorang konsultan Lean merasa tidak nyaman merekomendasikan untuk buang air besar, karena itu tampaknya menjadi suatu kemunduran pada waktu sebelumnya yang tidak efisien. Cara berpikir seperti itu mulai berubah, bahkan untuk perusahaan seperti Toyota.

Perlu diingat bahwa semua penanganan material adalah muda atau limbah. Tidak ada yang namanya penanganan material penambah nilai, karena penanganannya sendiri tidak memajukan produk ke depan. Anda perlu mengidentifikasi metode yang paling efisien untuk pekerjaan yang diperlukan tetapi tidak menambah nilai ini, baik untuk penangan material maupun bagi operator yang mengonsumsi bahan tersebut. Berikut adalah lima kondisi di mana sistem Kanban mungkin bukan sistem yang paling efektif untuk pengiriman material:

1. Materi di telepon tidak di depan operator. Jika operator harus berbalik arah, atau berjalan agak jauh untuk mengambil kembali bagian-bagian yang diperlukan, itu menambah limbah untuk pekerjaannya.

2. Ada risiko kesalahan dalam memilih bagian. Tidak pernah ada hal yang baik untuk memilih bagian yang salah, tetapi jika barang tidak dapat dibedakan dengan mata telanjang, seperti ukuran shims yang berbeda, maka beberapa tindakan pencegahan perlu diperkenalkan untuk menghindari memilih bagian yang salah. Melipatgandakan kesempatan ini untuk membuat kesalahan di seluruh garis, dan kesalahan hanyalah masalah waktu.

3. Waktu takt pendek. Semakin pendek waktu takt, semakin tinggi persentase total waktu yang dikonsumsi dengan memilih bagian, bahkan jika mereka berlokasi.

4. Campuran tinggi, Volume Rendah. Jika Anda tidak mengonsumsi bahan yang sama secara konsisten, keranjang Kanban Anda akan tetap penuh dan tidak digunakan, menggunakan ruang dan uang.

5. Persyaratan Ketertelusuran. Meskipun dimungkinkan untuk mempertahankan kontrol lot dengan sistem Kanban, ini lebih rumit, karena mencampur bagian yang longgar dari lot yang berbeda dalam bin yang sama tidak akan diizinkan. Dokumentasi juga diperlukan, untuk merekam banyak yang benar-benar digunakan.

Apa saja pilihan selain Kanban? Kami telah dikondisikan sebagai praktisi Lean untuk mempertimbangkan duduk sebagai istilah kotor, jadi kami tidak bisa menggunakan kata itu. Bagaimana dengan istilah "Kanban Sets" sebagai frasa alternatif? Dalam bagian metode ini akan dipilih (tidak diambil!) Sesuai dengan urutan produk yang sedang dibangun. Mereka akan dikirim ke saluran melalui kereta atau bahkan AGV, dalam jumlah kecil pada Kanban Set Tray. Metode ini masih bisa dianggap sebagai sistem tarik, karena sinyal untuk membuat Kanban Set adalah kembalinya baki kosong. Tidak perlu memiliki satu set per produk; bagian-bagian dapat dipilih dalam jumlah kecil untuk mengurangi jumlah gerakan dan jumlah penanganan yang dibutuhkan. Bahan samping garis dapat dihilangkan sebagian besar, membebaskan ruang yang signifikan pada jalur produksi itu sendiri. Sel Kanban Set dapat ditempatkan secara logis untuk mengurangi penanganan material yang masuk. Pilih sistem cahaya, jika diinginkan, bisa jauh lebih efisien digunakan, daripada menggunakannya pada setiap workstation di telepon.

Intinya: di bawah kondisi yang tepat sistem Kanban adalah metode pengiriman material pilihan. Di bawah kondisi yang salah, seperti yang tercantum di atas, sistem Kanban dapat menjadi penyumbang utama terhadap inefisiensi dalam tenaga kerja, pemanfaatan ruang dan kualitas. Mungkin ada sistem Kanban Set di masa depan Anda!

LEAVE A REPLY

Please enter your comment!
Please enter your name here